腈纶色纺纱技术发展方向？

由于色纺纱是用不同色泽及不同性能纤维原料互配混合纺纱，其生产特点是：“批量小、品种多、变化大、翻改频繁”，要达到混合均匀、色泽鲜艳、色牢度好且纱条粗细均匀、毛羽少、疵点少而小的要求是较难做到的。纺纱的主要技术难点是： 

  1.色纺纱批量小、品种多、变化大(混配比根据后加工的要求而变化)，往往一个车间要同时生产不同混配比的多种色纺纱，翻改品种十分频繁，如稍有疏忽，造成批号混杂，就会产生大量疵品，故对车间的现场管理，尤其是分批、分色管理提出了更高的要求。 

  2.同一批号色纺纱(即同一混配比)，在有色原料换批后要保持色泽、色光一致，技术难度较大。为此，要保持色纺纱的质量稳定，生产中要把握的技术要点是： 

  一是搞好原料染色。选用原棉纤度要适中(5400-5600Nm)，成熟度要好(1.6-1.8)，含杂率要少。同时在染料选配上既要提高染色牢度又要使染色后纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂与油剂。

二是混棉方法要科学。色纺纱是用两种以上有色纤维混合纺纱，“立体混棉”，使各种色泽纤维分布在纱线的各个部位，这种方法有立体效应。“纵向混棉”，使本色棉条与染色条按一定混比搭配制条，混棉中的各种纤维的混比控制较正确，但混棉的立体效果较前者稍差。为了弥补两者之间的不足，当纺中高档纯棉色纺纱时，一般是两种方法兼用。在纺化纤色纺纱或彩色纱时，各种化纤可按比例在开清棉工序用棉包和棉堆的混棉方法进行。

  三是优化纺纱工艺。由于色纺纱尤其是以原棉为主的色纺纱，通过染色后纤维的强力、弹性均有一定损失，故纺纱时各道工序要按色棉的特性来设计。同时由于色纺纱的批量较小，品种变换频繁，故清梳工序采用清梳联工艺并不完全适用，目前生产色纺纱企业多数采用清花与梳棉的传统纺纱工艺。同时为便于少批量多品种生产，开清棉机采用单头成套的组合排列。纺色纺纱时梳棉、并条、粗纱、精梳工序宜采用轻定量，慢车速，好转移的纺纱工艺，一般掌握定量、车速比纺本色纱时降低10%-15%，以减少棉结、短绒的产生。同时为了控制成纱重量CV值与重量偏差，在并条工艺时梳棉条要先通过预并工艺改善条子结构，再按一定混配比例进行1-2道混并，使末并的重量差异控制在小的范围，以保证成纱重量CV值与重量偏差的稳定（使纱线长片段重量差异小），在络筒工艺要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。 

  四是要严格控制纺纱中回料的使用。由于色纺纱混用原料性能不同，混配比例不一，故纺纱中产生的回料(如回卷、回条、回花等)其性能差异较大，为确保色纺纱的质量稳定与色比正确，在一般情况下是不掺用纺纱中的回料（如果较长时间不变更纺纱规格与混配，可掺用回料）。